2.1. TUZ VE ÇEŞİTLİ SODYUM BİLEŞİKLERİ

18/10/2009 · Kategori: Enstrumantal Analiz

 

Kimya endüstrilerinde birçok sodyum tuzu yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bunların büyük bir kısmı doğrudan veya dolaylı olarak adi tuz yani sodyum klorürden üretilmektedir. Bu tuzların endüstrideki fonksiyonları daha çok anyonları bakımından olmaktadır. Dolayısıyla, bu tuzlarda sodyum iyonuna aktif olan bir anyonun taşıyıcısı olarak bakılabilir.

 

Bu bölümde, sodyum klorür başta olmak üzere bazı sodyum bileşikleri endüstriyel anlamda incelenecektir. Ancak sodyum bileşikleri bunlarla sınırlı değildir ve çeşitli özellikleri bakımından endüstriyel kimyanın başka bölümlerini oluştururlar. Örneğin, alkali endüstrileri, fosfat endüstrileri gibi. Bundan dolayı bazı önemli sodyum bileşikleri diğer bölümlerde detaylı olarak ele alınacaktır.

 

 

2.2. SODYUM KLORÜR VEYA ADİ TUZ

 

Adi tuz hem insan ve hayvan besininin çok önemli bir unsuru hem de tüm sodyum ve klorlu bileşiklerin ana ham maddesini oluşturmaktadır. Sodyum hidroksit, sodyum sülfat, sodyum karbonat, klorür asidi, sodyum fosfatlar, sodyum klorat ve sodyum klorit gibi birçok kimyasal bileşiğin temel başlangıç maddesidir. Pratik olarak üretilen klorun hemen tamamı sodyum klorürden sağlanmaktadır.

 

Bunların dışında bazı iyon değiştiricilerin rejenerasyonu ve organik kimyasal maddelerin hazırlanmasında sodyum klorürün birçok uygulamaları söz konusudur. Ayrıca, insanların günlük hayatında gıdaların hazırlanması ve korunmasında kullanılan çok önemli bir maddedir.

 

2.2.1. Tuz Üretim Yöntemleri

 

Sodyum klorür üretiminde kullanılan yöntemler kaynaklarına bağlı olarak dört grupta toplanabilir. Bunlar,

 

a. Kaya tuzu,

b. Deniz suyu,

c. Tuzlu göl suları,

d. Yapay veya doğal kuyu tuz çözeltileridir.

 

a) Kaya Tuzu

 

Kaya tuzunun çıkarılması kömür madenciliğine benzer yöntemler ile yapılır. Bunun için bir ana kuyu ile tuz yatağına inilir. Buradan açılan galerilerden alınan tuz parçaları yüzeye çıkarılır ve istenilen tane büyüklüğüne kadar kırıcılarda kırılır. Bu ilk kaba kırma işleminden sonra içinde bulunan safsızlıklardan temizlenir. Kaya tuzu içinde bulunan safsızlıkların en önemlisi kalsiyum sülfat veya alçı taşı (CaSO4 2 H2O) olmaktadır. İlk temizleme işleminden sonra kaya tuzu ikinci bir kırıcıdan geçirilerek satışa sunulur.

 

 

b) Deniz Suyundan Tuz Üretimi

 

Deniz suyu yaklaşık % 3,5 oranında sodyum klorür ihtiva etmektedir. Bu değer tuzun doygunluk değerinden çok düşüktür. Bu nedenle, iklimin uygun olduğu bölgelerde güneş enerjisi ile buharlaştırma (solar evaporasyon) yöntemi kullanılarak deniz suyu geniş havuzlarda buharlaştırılarak tuzun kristalizasyonu sağlanır. Buharlaştırmanın hızı havanın nemine, rüzgâr hızına ve absorblanan güneş enerjisi miktarına bağlıdır. Deniz suyunun bileşimi bölgelere göre değişirse de ihtiva ettiği tuzların % 99 dan fazlasını sekiz iyon oluşturmaktadır. Bunlar; % 54,8 klorür, % 30,4 sodyum, % 7,5 sülfat, % 3,7 magnezyum, % 1,2 kalsiyum, % 1,1 potasyum, % 0,3 karbonat ve % 0,2 bromürdür.

 

Birbirine geçişler ile bağlı olan çok geniş yüzeyli havuzlara (tuzla) alınan deniz suyu güneş ve rüzgârın etkisiyle buharlaştırılarak tuzun çökeceği derişikliğe kadar getirilir. Suyun arka arkaya girdiği ve buharlaştığı çeşitli havuzlarda çöken tuz ortamın Baume` dercesine, yani çözeltinin yoğunluğuna bağlı olarak değişik saflıkta olmaktadır. Örneğin, 25-27 oBe` arasında çöken tuz % 98 lik en temiz üründür. Bundan sonra 27-29 oBe` arasında çöken tuz ise % 92-95 lik olup, en fazla miktarda çöken kısımdır. Daha sonra tuzlama işlerinde kullanılacak olan kaba bir ürün elde edilir. Bu tür tuzlalarda deniz suyundan tuz üretimi aşamalarını şu şekilde özetlemek mümkündür.

 

·   Deniz suyunun ön buharlaştırma havuzlarına alınması

·   Bu havuzlarda Fe2O3, CaCO3 ve CaSO4 bileşiklerinin çökeltilmesi amacıyla ön buharlaştırma işleminin yapılması

·   Sodyum klorür doygunluk sınırına gelen çözeltinin üretim havuzlarına alınarak derişiklendirilmesi ve tuzun kristalizasyonunun sağlanması

·   Na2SO4 ve MgSO4 çökelmesi başlamadan çözeltinin üretim havuzlarından uzaklaştırılması

·   Üretim havuzlarında biriken tuzun sezon sonunda toplanması

 

c) Tuzlu Göl Suları


Tuzlu göllerden tuz üretiminde de gene güneş enerjisinden yararlanılarak, deniz suyunda olduğu gibi tuzlalarda üretim yapılmaktadır. Ancak tuz oranı yüksek olan göllerde modern tuzlaların yanı sıra yaz aylarında meydana gelen hızlı buharlaşma sonunda gölün seviyesi düşmekte ve doğal olarak kenarlarda tuz kristalizasyonu olmaktadır. Gerek tuzlalarda üretilen tuz gerekse doğal olarak biriken tuz depolanarak rafine edilmektedir.

d) Yapay veya Doğal Kuyu Çözeltileri

 

Kaya tuzu yatağına bir sondaj işlemiyle kuyu açılır ve tuzlu kısma su pompalanır. Elde edilen doymuş çözelti yukarıya çıkarılır ve daha sonra saflaştırma işlemleri uygulanır. Kuyuların hazırlanmasında, tuz yatağına bir seri kuyu açılır ve su bir kuyu içinden gönderilir. Birbirine yakın olan iki kuyu arasındaki tuzu çözen su doygun çözelti halinde birincisine bağlı kuyulardan dışarı alınır. Bu şekilde çalışma verimliliği artırmaktadır. Aslında, derin olmayan kuyulara suyu bir borudan pompalayıp tuzlu çözeltinin diğer borudan çıkarıldığı yöntem yıllardır kullanılmaktadır.


                                   KİMYA TEKNOLOJİSİ ALANI

        Kimya Teknolojisi Alanı çeşitli sanayi dallarında sektörün ihtiyacını karşılayabilecek, bilimsel ve teknolojik gelişmeler doğrultusunda gerekli olan mesleki yeterliğe sahip meslek elemanlarını yetiştirir.
      
      Kimya Teknoloji Alanı sağlık, gıda gibi sektörlerin yanı sıra endüstriyel üretim yapılan tüm sektörlerle yakından ilişkilidir.
      Rafineri, petrokimya, lastik, çimento, boya, deterjan, kozmetik, tekstil ve ilaç alanlarının tümünde Kimya Teknolojisiyle ilgili birimler bulunur.
      Kimya Teknolojisi seramik, cam, otomotiv, metal, madencilik, enerji, tarım sektörlerinde geniş yer tutar.
     Endüstriyel işletmelerin neredeyse tamamında üretim ve kalite kontrol bölümleri  Kimya Teknolojisiyle ilişkilidir.
      Gerekli teknolojilerin oluşturulmasını kapsayan  Kimya Teknoloji Alanı ülkelerin kalkınmasında önemli bir role sahiptir.
       Ülkemizde Kimya Teknoloji Alanı ile ilgili konularda önemli gelişmeler olmaktadır. Tüm sektörlerde olduğu gibi kimya endüstrisinde kullanılan teknoloji ilerlemiş, araştırma-geliştirme çalışmaları artmıştır. Dolayısıyla  Kimya Teknoloji Alanıyla ilişkili sektörlerde sürekli yeni ürünler ortaya çıkarılıp ve bunların üretimi için teknolojik yöntemler geliştirilir.
    
  Bu nedenle kimya diğer sektörlerin öncüsü konumundadır. Kimya endüstrisi gelişmemiş  olan bir ülkenin başka alanlarda ilerlemesi pek mümkün değildir.

              Kimya Teknoloji Alanının MEGEP kapsamına alınması ve bu çerçevede programlarının sektör analizine dayalı olarak modüler esaslı hazırlanması, ülkemiz ekonomisi açısından çok önemli olan bu sektöre kalifiye eleman yetiştiren mesleki ve teknik eğitim sistemine yeni bir anlayış getirecektir.

      Kimya Teknoloji Alanı Çerçeve Öğretim Programında;

  1. Kimya,
  2. Boya Üretimi ve Uygulama,
  3. Lastik Üretimi,
  4. Petrol- Rafineri,
  5. Petrol- Petrokimya,
  6. Deri İşleme,
  7. Kimya Proses  

 dalları yer almaktadır.

Kimya Teknisyeni:

         Kendi başına ve belirli bir süre içerisinde; kimya sektöründe çalıştığı işletmede, iş sağlığı ve iş güvenliği çerçevesinde, iş organizasyonu yapabilen, numune alan, numunenin fiziksel kontrollerini yapabilen, nitel, nicel, biyokimyasal ve enstrümantal analiz yapabilen, çözelti hazırlayabilen, kullandığı araç-gereçlerin periyodik bakım ve kontrolünü yapabilen, analiz sonuçlarını rapor edebilen, kimyasal atıkları depolayabilme bilgi ve becerisine sahip nitelikli kişidir.

            Kimya Teknoloji Alanının yetiştirdiği, Kimya Teknisyenleri ;

  1. Çözelti Hazırlama,
  2. Nitel ve Nicel Analizler Yapabilme,
  3. Enstrümental Analizler Yapabilme,
  4. Biyokimyasal Analizler Yapabilme,
  5. Fiziksel Kimyasal ve Kalite Kontrol İşlemlerini Yapabilme,
  6. Numune Alma,
  7. Araç ve Gereçlerin Bakım ve Kontrolünü Yapma

      yeterliliğine sahip meslek elemanlarıdır.

      Kimya Teknoloji Alanından Mezun Olan Öğrencilerimiz Kazandıkları Yeterlikler Doğrultusunda;

  1.  Cam Fabrikaları,
  2.  Lastik ve Kauçuk Fabrikaları,
  3.  Çimento Fabrikaları,
  4.  Kağıt Fabrikaları,
  5.  Şeker Fabrikaları,
  6.  Boya Fabrikaları,
  7.  Gıda sektörü,
  8.  İlaç sektörü,
  9. Gübre Fabrikaları,
  10. Toprak sektörü,
  11. Kozmetik ve Temizlik sektörü,
  12. Enerji sektörü,
  13. Petrol sektörü,
  14. Otomotiv Fabrikaları,
  15. Metal sektörü,
  16. Deri sektörü,
  17. Tersaneler,
  18. Tekstil sektörü,
  19. Petrokimya,
  20. Sağlık sektörü,
  21. Maden sektörü,
  22. .İnşaat sektörü
  23. Ahşap sektörü vb. yerlerde çalışabilir.

Kimya  Teknolojisi Alanında öğrencilerimiz

  1. Kimya
  2. Kimya Proses  dallarını seçebilirler.

Okulumuz Kimya Teknoloji Alanında dallar için alınması zorunlu dersler;

         Kimya Dalı

11. sınıf öğrencileri meslek dersleri olarak;

  1. Nitel Analiz,
  2. Anorganik Kimya,
  3. Numune ve Kontrolü

     Seçmeli Dersler;

  1. Proje Hazırlama

derslerini  almaktadırlar.

 

10. sınıf öğrencileri meslek dersleri olarak;

  1. Temel Kimya
  2. Mesleki Gelişim derslerini  almaktadırlar.

 

     Kimya Teknoloji Alanı  Mezunları  Lisans Programları

       Kimya Öğretmenliği

        ÖSYM Tarafından Belirlenen Dikey Geçiş Sınavları İle Kimya Mühendisliği,
 Çevre Mühendisliği gibi Bir çok Mühendislik ve Lisans Programlarına Geçiş   Yapabilirler.

     Kimya Teknoloji Alanı  Mezunları  Sınavsız Geçiş Yapabileceği Meslek Yüksek Okulları Şunlardır

Ayakkabı Tasarımı
Deri İşleme Teknolojisi
Dericilik
Boya Teknolojisi
Endüstri Bitkileri Yetiştirme ve Değerlendirme
Fermantasyon
Fermantasyon Teknikerliği
Hasat Sonrası Teknoloji
Kağıt ve Kağıt İşleme Teknolojisi
Kimya
Kimya Teknolojisi
Kozmetik Teknolojisi
Maden
Lastik ve Plastik Teknolojisi
Lastik – Plastik
Petrol Sondajı ve Üretimi
Plastik Teknolojisi
Rafineri ve Petrokimya
Selüloz ve Kağıt Teknolojisi
Selüloz ve Kağıtçılık
Şarap Üretimi Teknolojisi ve Bağcılık
Şeker Teknolojisi
Tarımsal Laboratuar
Tıbbi ve Aromatik Bitkiler
Yağ Endüstrisi
Yalıtım Teknolojisi
İtfaiyecilik ve Yangın Güvenliği
Endüstriyel Seramik
Seramik
Ayakkabı Tasarımı
Deri İşleme Teknolojisi
Dericilik

Kalıcı Bağlantı Yorum (yok) Yorum yaz!

1.5. ENDÜSTRİYEL KİMYANIN BÖLÜMLERİ

18/10/2009 · Kategori: Endustriyel Kimya

Anorganik maddelerle organik maddelerin endüstriyel üretimleri arasında çok büyük farklılıklar bulunmaktadır. Anorganik maddeler genel olarak büyük miktarlar halinde ve çoğu kez sürekli proses ile üretilmektedir. Bu amaçla kurulan fabrikalar büyük kapasiteli cihazların birleşmesi ile oluşturulmuştur. Anorganik endüstriyel proseslerde reaksiyon şartları çok çeşitli olmaktadır. Örneğin, oda sıcaklığından 2000 oC nin üzerindeki sıcaklıklara veya açık atmosferden otoklavlarda yapılan reaksiyonlarda olduğu gibi çok yüksek basınçlara çıkılmaktadır. Diğer taraftan anorganik endüstriyel maddelerin sayısı çok fazla olmasa da kullanılan ham maddeler oldukça çeşitlilik arz etmektedir.

 

Bütün bunlara karşılık organik endüstriyel kimyada kullanılan üretim proseslerinin çoğunda oda koşulları ile 500-600 oC yi aşmayan sıcaklıklarda çalışılmaktadır. Gene, organik maddelerin pek çok çeşidi olmasına karşılık kullanılan doğal ham madde sayısı pek fazla değildir. Diğer bir husus da, anorganik endüstride üretim büyük miktarlar halinde veya çoğu kez sürekli prosesler ile geliştirilirken, organik maddelerin üretimi daha çok küçük miktarda ve genellikle kesikli sistemle yapılmaktadır.

 

Yukarıda yapılan açıklamalardan da anlaşılacağı gibi, endüstriyel uygulamaları “anorganik endüstriyel kimya” ve “organik endüstriyel kimya” şeklinde ikiye ayırmak mümkündür. Ancak, metallerin üretimi ve rafinasyonu gibi konular, esasında anorganik prosesler olmasına rağmen, genellikle metalürji endüstrisi olarak adlandırılmaktadır. Anorganik endüstriyel kimyanın konuları çeşitli kaynaklarda çok değişik şekillerde gruplanarak takdim edilmektedir. Bununla beraber anorganik endüstriyel kimya denilince genel olarak şu konular anlaşılmaktadır.

·      Karbon dioksit, hidrojen, azot, metan ve asetilen gibi endüstriyel gazlar.

 

·      Fosfor, klor, oksijen ve kükürt gibi ametaller ve bunların türevleri.

 

·      Sülfat, nitrat ve klorür asidi gibi mineral asitler.

 

·      Amonyak, sodyum ve potasyum hidroksit gibi endüstriyel bazlar.

 

·      Sodyum klorür, sodyum nitrat, sodyum karbonat ve bunlardan türetilen diğer tuzlar.

 

·      Aktif karbon, is, karbon siyahı ve grafit gibi endüstriyel karbon çeşitleri.

 

·      Anorganik pigment olarak kullanılan çeşitli renklerdeki metal bileşikleri.

 

·      Çeşitli kil ve seramik malzemeler ile sır ve emaye bileşimleri.

 

Yukarıda maddeler halinde tanımlanmaya çalışılan anorganik endüstriyel maddelerin üretiminde temel olarak iki uygulama şekli söz konusudur. Bunlardan birincisi, kimyasal reaksiyonlara bağlı olarak, ham maddelerin yapısında meydana getirilen değişikliğe dayanan yöntemlerdir. İkincisi ise, doğada bulunan ham maddelerin esas yapısında bir değişiklik yapılmadan yürütülen ıslah işlemleridir. Bunlar; çözme, süzme ve kristallendirme yoluyla fraksiyonlama gibi fiziksel işlemler olabildiği gibi, safsızlıklardan arındırmak amacıyla istenilen maddeyi veya safsızlıkları belirli kimyasal maddeler ile çöktürerek ana çözeltiden ayırma gibi kimyasal dönüşümleri de kapsayan yöntemlerdir. Birinci gruba kolemanitten borik asit veya boraks üretimi örnek verilirken, ikinci gruba da tinkalden boraks üretimi örnek olarak verilebilir.

 

Kalıcı Bağlantı Yorum (yok) Yorum yaz!

1.4. KİMYASAL PROSESLERİN ÇALIŞMA KADEMELERİ

18/10/2009 · Kategori: Endustriyel Kimya

Endüstriyel prosesin temelini teşkil eden bir kimyasal reaksiyonun hızı öncelikle iki faktöre bağlıdır. Bunlar sıcaklık ve taneciklerin çarpışma ihtimalidir. Diğer taraftan, bütün kimyasal ve fiziksel dönüşümler daima ya ekzotermik ya da endotermik olmaktadır. Her değişim için aktivasyon enerjisinin aşılması söz konusu olduğundan sıcaklık reaksiyon hızına etki eden önemli bir faktördür. Reaksiyon hızına önemli ölçüde etki eden diğer faktör ise, reaksiyona giren maddelerin birbiri ile çok iyi karışma zorunluluğudur. Fakat bu her zaman yeterli olmamaktadır. Gereken düzeyde bir difüzyon ve buna bağlı olarak da reaksiyon hızı elde etmek için, ham maddelerin yeterli bir tane boyutuna kadar öğütülerek ince bir dağılım sağlanmalı ve çok iyi bir karıştırma yapılmalıdır.

 

Bir proses için açıklanmaya çalışılan bu ve benzeri faktörler ile sistemin akış yönü dikkate alındığında, hemen her zaman endüstriyel kimya üretimini üç kısma ayırmak mümkündür. Bunlar sırasıyla ham maddelerin reaksiyon için hazırlanması yani ön işlemler, reaksiyonun gerçekleştirilmesi aşması ve reaksiyon ürünlerine uygulanan ayırma işlemleridir.

 

                                  A + B + C → X(çöz) + Y(k)         

 

şeklinde yürüyen bir reaksiyonun laboratuvarda nasıl gerçekleştirileceğini ve X ile Y nin birbirinden nasıl ayrılacağını analitik kimya gören her kimyacı rahatlıkla söyleyebilir. Fakat, endüstriyel boyutta böyle bir reaksiyonun nasıl gerçekleştirilebileceği aşağıda üç kademe halinde açıklanmış ve prosesin yürüyüşü de Şekil-1.2 de şematik olarak gösterilmiştir.

a) Ön İşlemler

 

Ham maddelerin reaksiyon için hazırlanmasının yapıldığı bu kademede, her madde farklı şekilde sağlanıyor olabilir. Örneğin, A maddesi fabrika rıhtımına bir gemi (1) ile getirilip, köprülü bir vinç (2) yardımıyla depoya yığılabilir (3). Buradan kovalı bir elevatör (4) ile kırılmak üzere çeneli kırıcıya (5) verilen madde takiben çekiçli değirmene (6) sevk edilir. Burada öğütüldükten sonra elenerek bir siloya (7) doldurulur. Uygulanan prosesin ihtiyacına göre, bir nakil helezonu (8) ile alınarak otomatik bir kantar (9) ile tartılır ve karıştırma helezonuna (21) verilir.

 

Ham maddelerden B; örneğin demiryolu vagonu (10) ile fabrika sahasına geliyor olabilir. Pinomatik bir taşıyıcı (11) ile siloya (12) alınan madde, gene nakil helezonu (13) ile bir teraziye (14) alınıp tartıldıktan sonra A ile karıştırılır.

 

Karayolundan bir kamyon (15) ile fabrikaya getirildiği düşünülen C maddesi elektrikli bir el vinci (16) ile siloya (17) çekilir. Buradan bir borulu değirmene (18) geçen C maddesi öğütüldükten sonra siklonlu ayırıcıya (19) alınır. Nakil helezonu (20) ile teraziye alınan madde A ve B ile karıştırılmak üzere karıştırma helezonuna (21) verilmektedir. Ham maddeler homojen bir şekilde karıştırıldıktan sonra kovalı bir elevatör ile bir ana depoya (25) alınır ve buradan da reaksiyon kademesine beslenir.

 

 

b) Reaksiyon Kademesi

 

Reaksiyonun döner fırında gerçekleştirileceği düşünülecek olursa, hazırlanan homojen karışım belirli bir debide döner fırına (26) gönderilir. Fırın direkt ateşleme ile ısıtılarak istenilen sıcaklığa çıkarılır. Bunun için, örneğin pulverize kömür kullanılacak ise, fabrikaya gelen toz kömür (22) basınçlı boru (23) yardımıyla bir yakıt besleme deposuna (24) basılır. Buradan bir takım yardımcı donanım ile brülör sistemine sevk edilir. Böyle bir reaksiyon sistemi toz kömür yerine füel-oil gibi bir sıvı yakıt kullanılarak da ısıtılabilmektedir. Hatta günümüzde çoğu endüstriyel proseslerde gaz yakıt (doğal gaz, propan vs.) kullanılmaktadır.

 

Belirli eğime sahip döner fırın içine yüklenen ham maddeler yavaş yavaş fırın içinde ilerlerken reaksiyon tamamlanır ve karışım fırın çıkış kısmından dışarıya alınır.

 

 

 

c) Ürünlerin Ayrılması

 

Gerçekleştirilen endüstriyel prosesin cinsine göre değişik şekilde dışarı alınan reaksiyon ürünlerine bazı işlemler uygulanarak esas ürün yan ürünlerden ayrılmaktadır. Örneğin, granüler bir şekilde dışarı alınan reaksiyon karışımı bir borulu değirmende (27) öğütülerek ekstraksiyon için hazırlanmış bir çözme kazanına (28) gönderilir. Elde edilen karışım pompa yardımıyla bir ana depoya basılmaktadır. Buradan alınan katı-sıvı karışımı vakuma bağlı bir döner filtrede (29) süzülür ve ayrılan filtre çamuru (30), yani reaksiyon ürünlerinden Y(k) maddesi fabrikanın atık sahasına atılır.

 

Çözünerek sıvı faza geçen ana ürün, yani X(çöz) maddesi, vakum kazanlarında (31) toplanmaktadır. Ele geçen bu süzüntü eğer gerekiyorsa, bir evaporatörde (32) aşırı doygun hale getirilerek X maddesinin kristallenmesi sağlanır. Bu karışım vakuma bağlı nuçelerde (33) süzüldükten sonra, geriye kalan suyun ayrılması için, santrifüj filtreden (34) geçirilir. 

 

Eğer ürün tamamen kuru olarak isteniyorsa yatay bir döner kurutucuda (35) sıcak hava ile direkt veya indirekt olarak ısıtılarak kurutulur. Ancak kurutma sırasında bir takım topaklanmalar olabilmektedir. Bunun için, kurutucuyu terk eden ürün kademeli bir elek sisteminden (36) geçirilerek istenilen boyut dağılımına sahip fraksiyonlara ayrılır. Her bir ürün ayrı ayrı depolanarak (37) veya doğrudan satışa hazır duruma getirilir.

 

Yukarıda açıklanan sistemde, ham maddenin fiziksel ve kimyasal özelliklerine ve reaksiyon şartlarına bağlı olarak bir çok farklılıkların olacağı açıktır. Gene elde edilen ürünlerin ayrılması işlemi de çeşitli değişiklikler gerektirebilir. Ancak, ilk ve son kademelerde kullanılan donanımın kimyasal olaylardan çok fiziksel olaylara hizmet ettiği açıktır. Bu donanımı oluşturan cihazların temel prensibi aynı olmakla beraber her geçen gün gelişmekte olduğunu söylemek gerekir.

 

Reaksiyon sistemi için de benzer hususlar geçerlidir. Çünkü reaksiyonun açık atmosferde, düşük, orta ve yüksek sıcaklıklarda ya da basınç altında veya vakum altında olmasına bağlı olarak reaksiyon kabı değişik konstrüksiyon ve özelliklerde olabilmektedir.

 

Kalıcı Bağlantı Yorum (yok) Yorum yaz!

1.3. KİMYASAL PROSES TİPLERİ

18/10/2009 · Kategori: Endustriyel Kimya

 Endüstriyel kimyada uygulanan prosesler kesikli ve sürekli olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Bunlardan kesikli yöntemde, ham maddeler belirli zaman periyotlarında sisteme şarj edilmektedir. Reaksiyon gerçekleştirildikten sonra boşaltılan reaksiyon kabına ikinci bir şarj yapılmaktadır. Reaksiyon ürünlerine ise birbirinden ayırma veya diğer aşama işlemleri uygulanır. Hâlbuki sürekli çalışan proseslerde, ham maddeler belirlenmiş bir debide sisteme sürekli olarak girer ve proseste gerekli reaksiyon tamamlandıktan sonra ürünler devamlı olarak dışarı alınır. Böyle bir proseste, maddelerin bir cihazdan diğerine geçişi ve sistem içindeki hareketi sürekli çalışan donanım ile sağlanmaktadır.

 

Bazen hem kesikli hem de sürekli prosesi birlikte kullanan endüstriyel kimya tesisleri ile karşılaşmak mümkündür. Bunlarda, tesisin tamamını oluşturan üretim aşamalarından bir kısmı kesikli çalışırken bir kısmı da sürekli olarak çalışmaktadır.

 

Endüstriyel kimyada prosesin kesikli veya sürekli olarak çalışma gereğini belirleyen birçok faktör vardır. Bunların en önemlileri reaksiyon hızı ve üretim kapasitesidir. Örneğin, uygulanan kimyasal reaksiyon yeteri kadar hızlı ise sürekli yöntem, aksi taktirde kesikli proses uygulanmalıdır. Ayrıca, büyük kapasitede üretim söz konusu olduğu zaman da sürekli proses tercih edilmektedir.

 

Diğer taraftan, işlenecek madde miktarının sürekli proses için yeterli olmaması halinde kesikli yöntemi uygulamak gerekmektedir. Örneğin, kalsiyum karbürün kalsiyum siyanamite azolanması kesikli sistemle yapılmaktadır.

 

Sürekli çalışan proseslerin kesikli olanlara göre birçok üstünlükleri vardır. Bunları; üretim kapasitesinin büyük oluşu, insan gücü ve enerjisinin iyi kullanılabilmesi, proses sıcaklığının istenilen değerde tutulabilmesi, sisteme giren ham madde ve ürünlerin saflığının bozulma tehlikesinin minimuma inmesi şeklinde sıralamak mümkündür. Ayrıca, sürekli çalışan sistemlerde her zaman işletme masrafları ve amortisman giderleri daha düşük olmaktadır.

 

Günümüzde az miktarda maddenin işlenmesi gerektiği durumlarda da yavaş yavaş sürekli sisteme geçilmektedir. Böyle durumlarda, kesikli sistemde kullanılan donanıma kıyasla daha küçük boyutta cihazlardan yaralanılmaktadır. Gene sağlığa zararlı maddelerin işlenmesi ve patlama tehlikesi söz konusu olduğu durumlarda da sürekli prosesler tercih edilmektedir.

Kalıcı Bağlantı Yorum (yok) Yorum yaz!

« Önceki ::